휴머노이드 15대가 두 달 넘게 자동차 부품 공장에서 일하고 있다. 누적 가동은 약 1,000시간, 이 로봇들이 다룬 부품은 6만 개가 넘는다.
배치 현장: 항저우 샤오산 3공장
중국 로봇 기업 Leju Robotics와 중국 자동차 부품사 Zhaofeng는 항저우 샤오산에 있는 Zhaofeng 3공장 부품 적재 라인에 휴머노이드 15대를 상시 투입했다. 두 회사는 10월 15일 이 공장에서 구체화 AI(embodied AI) 적재 솔루션을 공개했다.
로봇이 하는 일은 철망 박스에서 작은 부품을 집어 가공 설비의 정해진 위치에 올려놓는 것이다. 대표 부품은 안지름 80~120밀리미터짜리 휠 허브 베어링이다. Zhaofeng 측 관계자가 Securities Times에 밝힌 바로는 로봇은 작업대 15곳, 10종 넘는 부품을 맡고 있고 적재 성공률은 98%를 유지한다.
이 98%는 회사 쪽이 밝힌 수치다. 적용 범위도 적재 공정, 그중 작은 부품을 옮겨 놓는 작업에 한정된다. 라인 전체를 휴머노이드가 맡는 것은 아니다.
아직 느리다
성공률 옆에 속도 문제가 붙는다. Securities Times에 따르면 로봇의 적재 1회는 40초가 안 걸린다. 같은 자리의 숙련공은 약 15초다. Jiemian은 로봇이 약 35초라고 전했다.
Zhaofeng 회장은 공장에 있는 고정식 로봇팔이 일부 공정에서 10~15초를 낸다고 말했다. 휴머노이드가 15초 안팎까지 줄어야 본격 확산이 의미 있다는 것이다. 그는 이 시점을 6개월에서 1년 뒤로 내다봤다.
고정 자동화가 있는데 왜 휴머노이드인가
Zhaofeng 총경리는 일부 해외 애프터마켓 주문이 250~300세트에 그친다고 설명했다. 품목은 많고 설비 교체는 잦다. 휴머노이드는 자동화 공정 사이의 이송, 적재, 조정 작업을 메우는 역할이지 라인을 대체하지 않는다는 것이 회사의 설명이다.
Leju는 적재 기술을 30개가 넘는 기본 모듈로 쪼갰다고 밝혔다. 저수준 코딩 없이 모듈을 조합할 수 있어 개발 기간이 몇 달에서 몇 주로 줄었다는 주장이다. 다중 로봇 스케줄링 플랫폼은 같은 기술을 여러 대에 한 번에 내려보내고, 안전 모듈은 부품 낙하, 충돌, 과속을 감지한다.
Leju CEO 창린(Chang Lin)은 다음 과제로 속도를 꼽았다. 양팔을 더 잘 써서 부품을 한 번에 여러 개 집는 방식도 포함된다.
데이터와 이식성
로봇은 일하면서 데이터도 쌓는다. 두 회사에 따르면 현재 속도로 월 4만 건이 넘는다. 두 회사는 실제 로봇 운영에서 나온 부품 적재 데이터셋을 OpenAtom Foundation 산하 OpenLET 커뮤니티에 기증한다.
Jiemian은 이 구성을 다른 공장으로 옮기려면 새 부품, 설비 인터페이스, 안전 규정에 맞추는 작업이 여전히 필요하다고 짚었다.
국내 현장이 따져볼 대목
국내 제조 현장에서 휴머노이드 도입을 검토한다면 이 사례에서 볼 지점은 두 가지다. 어떤 공정에 투입됐는지, 그리고 성공률이 어떤 조건에서 나온 숫자인지다. 이번 98%는 작은 부품 적재라는 좁은 공정, 회사 발표 기준이다. 같은 수치를 다른 공정에 그대로 적용하기는 어렵다.
